液下泵应用于副产品硫酸的精制

己内酰胺生产过程中,同时副产硫酸铵。每吨己内酰胺副产约4,5吨硫酸铵。副产硫酸铵主要来自二氧化硫制备环己酮肟化和转位已内酰胺磺酸酯中和等工序,通常以水溶液状态获得。

来自二氧化硫制备、环已酮肟化、转位己内酰胺磺酸酯中和等工序的副产硫酸铵水溶液汇集于母液池中,用液下泵打至高位槽,入单效真空蒸发器。硫酸铵水溶液的蒸发在中央循环管式的单效真空蒸发器中进行,蒸发器中余压为12~1,9×104帕,以0,2~1,0×104帕压力的蒸汽间接加热温度为80~90℃.当从视镜观察蒸发器内物料浓缩至有较大结晶颗粒出现即取样分析硫酸铵含量达60%左右时,可放料至结晶罐,并立即补充硫酸铵水溶液继续进行蒸发操作。为提高蒸发效率,要经常排除蒸汽夹套中的不凝性气体,且要定期停车清洗蒸发器管壁上的硫酸钠(在硫酸羟胺制造过程中产生的)、硫酸铵结垢。硫酸钠、硫酸铵结垢会使放料阀门关不严或打不开,从而降低真空度,以至不能正常操作。经蒸发浓缩的含硫酸铵结晶的母液在结晶罐中静置、自然冷却,使晶体长大,约20分钟后将含该结晶的母液放入搅拌槽。搅拌槽内有带多个爬齿的搅拌器,可以避免晶体沉积堵住放料口。然后将该母液送离心机。

含有硫酸铵晶体的母液借位差进入离心机转鼓。在离心力作用下,浓度为2%的硫酸铵母液透过转鼓筛网被甩出,送往母液池硫酸铵晶体则留在转鼓筛网上被活塞推料器有节奏地推入出料斗,用皮带机送往干燥炉,从而使液固相混合料分离,油压传动系统是离心机正常工作的必要条件,般油压为16~18×10帕活塞脉冲推料次数为18~26次/分油压过低,冲程小,脉冲次数不够,晶体不能及时推出离心机外,会造成停车,离心机加料要均匀

离心分离后的硫酸铵品体尚含水份3%,需在沸胸干燥炉中进行干燥,干燥的热空气来自鼓风机和以间接蒸汽加热的加热片组,使空气加热至130~140℃C,硫酸铵晶体在干燥炉中被热风吹至沸腾状态并加热至70~80°℃。干燥后的硫酸铵晶体,从侧口流出,进行计量、包装,少量硫酸铵晶体从干炉炉顶侧面随热风、少量的蒸汽排出,经过两个旋风分离器分离回收,热风最后经排风机排入大气